一、项目基本信息
1、项目名称：山东艾蒙特新材料树脂综合废水及配套废气治理项目
2、投运时间：项目设备安装、系统调试完成后正式投运
3、项目定位：环氧树脂及中间体行业废水 + 废气一体化综合治理示范工程，依托特种生物强化技术，搭配应急芬顿工艺与 MUB 生物除臭系统，全面替代传统高能耗、高危废处理路线，打造运行稳定、抗冲击能力强、运维便捷的标杆项目，为同类精细化工企业提供可复制的一体化环保解决方案。
二、项目概况
（一）处理规模
设计日处理水量：1260 吨，系统实际最大处理能力可达 1500 吨 / 天
污水站废气设计风量：11000 m³/h
综合吨水处理成本：15.38 元
年运行时长：废水、废气系统均按 7200 小时（年 300 天）设计运行
（二）废水特征
项目废水来源多元，涵盖含酚含醛废水、含盐废水、反应废水、杂排水、生活污水、蒸汽冷凝水及循环水，污染物组分复杂，包含苯酚、邻甲酚、腰果酚、甲醛、甲基异丁基酮、环氧氯丙烷、甘油等物质，部分废水高温、高盐、高毒，不同水体水质差异大，整体可生化性波动明显。各类进水水质参数如下：
废水类型 | 蒸汽冷凝水、循环水 | COD (mg/L) | 核心污染物及浓度 | pH | 水温 |
含酚、含醛废水 | 93 | 9000~11000 | 总酚≤300mg/L、甲醛 3000~4000mg/L、甲基异丁基酮≤300mg/L | 3 | 40℃±3℃ |
含盐废水 | 395 | 2500~3500 | NaCl≤800mg/L | 7 | 65℃±3℃ |
反应废水 | 50 | 18000~22000 | 环氧氯丙烷、甘油 | 7 | 35℃±3℃ |
杂排水 | 150 | 常规低浓度 | 冲洗水、喷淋塔换水污染物 | - | 常温 |
生活污水 | 22 | 常规低浓度 | 常规低浓度 | 7 | 常温 |
蒸汽冷凝水、循环水 | 550 | 常规低浓度 | - | 7 | 约 80℃ |
（三）核心技术路线
废水采用分质预处理 + 多级特种生化 + MBR 深度处理主体工艺，反应废水配套低浓度芬顿作为预处理及应急单元；污水站废气采用MUB 生物除臭 + 除雾器 + 活性炭吸附组合工艺，全系统设置多级应急调配方案，保障水质水量波动下稳定运行。前端预处理：回收 XX（如苯酚、甲醇），降低后端负荷；
1、分质预处理：高浓度含酚含醛废水经 pH 调节后进入专用接触氧化单元；反应废水先采用低浓度芬顿预处理，提升可生化性；含盐废水、杂排水、生活污水分区收集调蓄，高温冷凝水兼做系统热源；
2、多级生化：预处理后的废水依次进入定向活性污泥池、水解酸化池，分步降解特征污染物、分解大分子物质；各股废水汇合后进入主活性污泥池进一步净化；
3、深度处理：生化出水汇入 MBR 膜池完成深度过滤，保障最终出水稳定达标；
4、污泥处置：系统产生的生化污泥、物化污泥分别收集，经压滤设备脱水后规范外运，滤液回流至前端复用；
5、废气治理：污水站密闭收集的废气，先进入 MUB 生物箱，由专用菌群降解 VOCs、恶臭物质，经除雾器脱水后，再通过活性炭吸附深度净化，最终由 25m 排气筒高空排放；
6、应急体系：配备撬装式菌剂发酵装置，菌剂恢复周期短；芬顿装置、各配水管路可灵活切换，单一生化单元故障时可启用备用流程，抗冲击能力突出；
7、工艺优势：分质处理针对性强，特种菌群适配高毒污染物；生化为主、芬顿仅作辅助，大幅降低危废产量；水气系统集成运维，自动化程度高，四季运行工况稳定。
（四）出水水质指标
废水执行东营首创博远水务接管标准及《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）间接排放标准；废气执行《有机化工企业污水处理厂 (站) 挥发性有机物及恶臭污染物排放标准》（DB37/3161-2015）。
废水出水指标
指标 | 限值 (mg/L) |
COD | ≤500 |
BOD₅ | ≤150 |
氨氮 | ≤50 |
SS | ≤300 |
总氮 | ≤60 |
总磷 | ≤2 |
油类 | ≤50 |
TDS | ≤1600 |
氯化物 | ≤800 |
pH | 6~9 |
AOX | ≤5mg/L |
环氧氯丙烷 | ≤0.02mg/L |
甲苯 | ≤0.2mg/L |
苯酚 | ≤0.5mg/L |
甲醛 | ≤5mg/L |
双酚 A | ≤0.1mg/L |
废气出水指标
污染物 | 排放浓度 (mg/m³) | 排放速率 (kg/h) | |
硫化氢 | ≤3 | ≤0.1 | |
氨 | ≤20 | ≤1 | |
VOCs | ≤100 | ≤5 | |
甲苯 | ≤10 | ≤1.6 | |
酚类 | ≤10 | ≤0.07 | |
三、项目核心价值
（一）经济效益
分项 | 年收益 / 费用说明 |
药剂与能耗节省 | 以特种生物工艺为核心，仅对反应废水使用低浓度芬顿，相较于全流程芬顿、焚烧等工艺，大幅削减双氧水、铁盐等高价危化品用量；系统以风机、水泵等常规设备为主，综合电耗处于较低水平 |
危废减量节省 | 仅少量芬顿物化污泥及常规生化污泥产出，无大量高危铁泥，危废转运、处置成本显著降低 |
运维成本优化 | 系统配备完整自控与应急体系，设备故障率低；菌种恢复速度快，无需长期复杂调试，人工巡检、技术运维工作量少 |
热能复用收益 | 高温蒸汽冷凝水回用为生化系统热源，冬季无需额外加温，节约蒸汽使用成本 |
综合净收益 | 扣除电费、菌剂、营养剂、污泥处置、活性炭更换及人工成本后，长期运行综合开支可控，降本效果明显 |
（二）成本优势成因
1、分质处理模式按需匹配工艺，高浓度废水专项降解、低浓度废水简化处理，避免整体工艺过度投入；
2、自主定制特种微生物菌群耐受酚、醛、环氧氯丙烷等有毒物质，药剂投加量少，仅应急场景使用芬顿，从源头控制药剂成本；
3、高温冷凝水回收利用，替代冬季加热蒸汽，削减能源消耗；
4、污泥品类单一、产量可控，活性炭等耗材更换周期长，进一步压低运维支出。
（三）环保效益
1、综合废水全面达标排入市政污水管网，彻底解决环氧树脂生产各类污染物排放问题，满足多级环保监管要求，保障企业连续生产；
2、污水站废气全收集、全治理，VOCs 与恶臭物质高效降解，厂区及周边空气环境大幅改善；
3、严格控制高危药剂使用范围，减少易燃易爆、强腐蚀物料储存与使用，厂区安全及二次污染风险全面降低；
4、多级应急管路与快速补菌系统，可应对水质、水量突发波动，系统运行稳定性极强。
四、行业示范意义
1、技术突破：创新打造分质生化 + 应急芬 + MBR 深度处理 + 生物除臭一体化方案，攻克环氧、酚复合废水水质复杂、波动大的痛点，打破传统工艺高能耗、高危废的行业瓶颈；
2、技术成熟：核心特种生化、MUB 生物除臭技术经过多项目验证，工艺搭配合理，适配树脂行业多元废水、废气治理场景；
3、推广价值：方案适配大中型树脂生产企业新建综合污水站，工艺模块化、应急体系完善，南北区域均可落地，可大范围复制；
4、模式引领：形成 “主生化 + 辅助应急 + 水气同治 + 热能回用” 的综合环保范式，为环氧树脂、中间体行业环保升级提供标杆案例。